Основные размеры коленчатого вала даны на рис. 2-41. Коленчатый вал - литой, чугунный, пятиопорный. Предусмотрена возможность перешлифовки шеек коленчатого вала при
ремонте с уменьшением диаметра на 0,25; 0,5; 0,75 и 1 мм. Осевое перемещение коленчатого вала ограничено двумя упорными
полукольцами. Они вставляются в гнезда блока цилиндров по обе стороны среднего коренного подшипника, причем с задней
стороны ставится металлокерамическое полукольцо (желтое), а с передней стороны - сталеалюминевое. Полукольца изготавливаются
двух размеров - нормального и увеличенного по толщине на 0,127 мм.
Рис. 2-41. Основные размеры коленчатого вала
Вкладыши подшипников коленчатого вала - тонкостенные,
сталеалюминевые. Верхние вкладыши 1, 2, 4 и 5 опор
коленчатого вала с канавкой на внутренней поверхности, а нижние вкладыши
- без канавки. Вкладыши 3 опоры (верхний и
нижний) - без канавки. Шатунные вкладыши (верхние и нижние) также без
канавки. Ремонтные вкладыши изготавливаются увеличенной
толщины под шейки коленчатого вала, уменьшенные на 0,25; 0,5; 0,75 и 1
мм.
Маховик - чугунный, литой, с напрессованным стальным зубчатым ободом для
пуска двигателя стартером. Центрируется маховик
цилиндрическим выступом на фланце коленчатого вала. На задней плоскости
маховика около зубчатого обода имеется установочная метка в
виде конусной лунки. Она должна находиться против шатунной шейки
четвертого цилиндра.
Проверка технического состояния и ремонт коленчатого вала
Коленчатый вал. Осмотрите коленчатый вал. Трещины в любом месте
коленчатого вала не допускаются. На поверхностях, сопрягаемых с рабочими
кромками сальников, не допускаются царапины, забоины и риски.
Установите коленчатый вал крайними коренными шейками на две призмы (рис.
2-42) и проверьте индикатором биение:
коренных шеек и посадочной поверхности под ведущую шестерню масляного
насоса (не более 0,03 мм); посадочной поверхности под маховик (не более
0,04 мм);
посадочной поверхности под шкивы и поверхностей, сопрягающихся с
сальниками (не более 0,05 мм). Измерьте диаметры коренных и шатунных
шеек.
Шейки следует шлифовать если их износ больше 0,03 мм или овальность шеек
более 0,03 мм, а также если на шейках есть задиры и риски.
Рис. 2-42. Допустимые биения основных поверхностей коленчатого вала
Шлифуйте шейки с уменьшением диаметра до ближайшего ремонтного размера
(см. рис. 2-41).
При шлифовании выдерживайте размеры галтелей шеек, аналогичные указанным
на рис. 2-41 для нормальных размеров коленчатого вала.
Овальность и конусность коренных и шатунных шеек после шлифования должна
быть не более 0,005 мм.
Смещение осей шатунных шеек от плоскости, проходящей через оси шатунных и
коренных шеек, после шлифования должно быть в пределах
+0,35 мм (см. рис. 2-42). Для проверки установите вал крайними коренными
шейками на призмы и выставьте вал так, чтобы ось шатунной
шейки первого цилиндра находилась в горизонтальной плоскости, проходящей
через оси коренных шеек. Затем индикатором проверьте
смещение в вертикальном направлении шатунных шеек 2, 3 и 4 цилиндров
относительно шатунной шейки 1-го цилиндра. Прошлифовав шейки,
отполируйте их с помощью алмазной пасты или пасты ГОИ. После шлифования и
последующей доводки шеек удалите заглушки масляных
каналов, а затем обработайте гнезда заглушек фрезой А.94016/10, надетой
на шпиндель А.94016. Тщательно промойте коленчатый вал и его
каналы для удаления остатков абразива и продуйте сжатым воздухом.
Оправкой А.86010 запрессуйте новые заглушки и зачеканьте каждую в трех
точках кернером.
На первой щеке коленчатого вала маркируйте величину уменьшения коренных и
шатунных шеек (например, К 0,25; Ш 0,50). Вкладыши. На вкладышах нельзя производить никаких подгоночных
операций. При задирах, рисках, или отслоениях замените вкладыши новыми.
Зазор между вкладышами и шейками коленчатого вала проверяют расчетом
(промерив детали). Удобно для проверки зазора пользоваться
калиброванной пластмассовой проволокой. В этом случае метод проверки
следующий: тщательно очистите рабочие поверхности вкладышей и
соответствующей шейки и положите отрезок пластмассовой проволоки на ее
поверхность; установите на шейке шатун с крышкой или крышку
коренного подшипника (в зависимости от вида проверяемой шейки) и
затяните гайки или болты крепления. Гайки шатунных болтов
затягивайте моментом 51 Н-м (5,2 кгс-м), а болты крепления крышек
коренных подшипников моментом 80,4 Н-м (8,2 кгс-м); снимите крышку и
по шкале, нанесенной на упаковке, по сплющиванию проволоки определите
величину зазора (рис. 2-43). Номинальный расчетный зазор
составляет 0,02-0,07 мм для шатунных и 0,026-0,073 мм для коренных шеек.
Если зазор меньше предельного (0,1 мм для шатунных и 0,15 мм для
коренных шеек), то можно снова использовать эти вкладыши. При зазоре
большем предельного замените на этих шейках вкладыши новыми. Если
шейки коленчатого вала изношены и шлифуются до ремонтного размера, то
вкладыши замените ремонтными (увеличенной толщины). Упорные полукольца. Также как и на вкладышах, на полукольцах нельзя производить никаких подгоночных операций. При задирах,
рисках или отслоениях заменяйте полукольца новыми. Полукольца заменяются также если осевой зазор коленчатого вала превышает
максимально допусти-мый-0,35 мм. Новые полукольца подбирайте номинальной толщины или увеличенной на 0,127 мм, чтобы получить
осевой зазор в пределах 0,06-0,26 мм. Осевой зазор коленчатого вала проверяется с помощью индикатора, как описано в главе (см. рис. 2-23). Маховик. Проверьте состояние зубчатого обода и в случае
повреждения зубьев замените маховик. Если маховик имеет цвета
побежалости на поверхности 3 (рис. 2-44) необходимо проверить натяг
обода на маховике. Обод не должен проворачиваться при крутящем
моменте 590 Нм (60 кгсм) или сдвигаться в осевом направлении под усилием
3,9 кН (400 кгс). На поверхности 1 маховика, прилегающей к
фланцу коленчатого вала, и на поверхности 3 под ведомый диск сцепления
не допускаются царапины и задиры. Допуск неплоскостности
поверхности 3 составляет 0,06 мм. Царапины и задиры на поверхности 3
удалите проточкой, снимая слой металла толщиной не более 1 мм.
При этом проточите также и поверхность 2, не затрагивая зубчатый обод и
выдерживая размер (0,5+0,1) мм. При проточке необходимо
обеспечить параллельность поверхностей 2 и 3 относительно поверхности 1.
Допуск непараллельности 0,1 мм. Установите маховик на оправку,
центрируя его по посадочному отверстию с упором на поверхность 1, и
проверьте биение плоскостей 2 и 3. В местах, указанных стрелками
на рис. 2-44, индикатор не должен показывать биений, превышающих 0,1 мм.
Рис. 2-43. Измерение зазора в шатунном подшипнике:
1 - сплющенная калиброванная пластмассовая проволока; 2 - вкладыш; 3 - крышка шатуна; 4 - шкала для измерения зазора
Рис. 2-44. Маховик:
1 - поверхность, прилегающая к фланцу коленчатого вала; 2 - место проверки поверхности для крепления сцепления;
3 - место проверки биения опорной поверхности ведомого диска сцепления
